有两个原因：气泡可分为水泡和真空泡两种，是由于制品壁厚的中心处冷却最专慢，制品的表面冷却迅速属，快速收缩的表面会将物料牵引过来，成型制品的体积收缩不均引起厚度部分产生了空洞，塑
料中的水分或气体成泡后就变成了气泡。一般解决方法：
1。采用扇形浇口。浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例
2。可通过延长保压时间，减小浇口锥度等方法进行调节。
3。应缩短和加粗的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障。
4。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
5。延长烘料时间和适当加高烘料温度。