石膏模具是陶瓷工业生产中长期以来使用的传统模具，尽管近几年来国内外一些产瓷区陆续使用聚氨醇等有机材料制成模具。但是，由于石膏模具制作方便，原材料来源广泛、成本低、吸水性好、模具质量轻、可回收利用、不易污染环境又可灵活方便的复制母模等优点，因此，无论是机压成型、空心注浆成型、压力注浆成型，还是日用陶瓷或是洁具陶瓷，都还在沿用大量石膏模具。
随着陶瓷工业进步，由机械化向自动化生产方向发展，石膏模具强度低、使用率短、质量差的问题也就越来越反映出来了。根据某国企陶瓷厂家实际生产情况来讲，有四种不同工艺流程成型方法用模具：自动化生产作业线成型、单车机压成型空心注浆成型、压力注浆成型。
使用石膏粉通常也有四种：
1、台湾光邦集团产东台石膏，质量最好，适应自动化生产作业成型，但价格贵一点。2、景德镇产自发石膏，质量好，适应自动化生产作业成型，约比台湾光邦集团石膏模承受压次数少一点，但价格造中。3、甘肃产高强石膏，质量较好，颗粒粗，吸水性较好，适应单车机压成型，不能上自动化作业线生产。4、甘肃产混合石膏，质量一般适应注浆模成型，价格较便宜。
以上四种成型方法、四种石膏，作者在长期实践中摸索了一些基本规律。根据品种的大、中、小情况，石膏的高、中、低档搭配，提高强度各不相同，如果掌握得好，既可提高使用率，又可节约成本投入。反之，降低使用率，严重的可能炸模或发生意外危险。作者在实践中的做法是：1、自动作业线用模，台湾光邦石膏或景德镇产的自发石膏，膏水比：1.6.1.7：1。2、单车机压成型用模，甘肃产高强石膏便可，节约一点成本。3、压力注浆成型用模，甘肃产高强与混合石膏各掺50%左右，进一步节约成本。4、空心注浆用模，甘肃产混合石膏。
据悉，景德镇一部分小企业和个体经营者以降低成本为由，长期使用档次很低的石膏，而且膏水比是膏少水多，不成正比，致使模具老化快、使用率低，坯胎光洁度差。
提高模具使用率和强度还有很多因素，例如，制作好的模具需要自然存放36 个小时以上，再进烘房干燥，烘房温度50.60 度，不能超过65 度以上，否则，会烘疏模具，造成模具报废。
最好模具自然阴干1 至2 个月，对模具质量提高更有好处。
需要阐述的是，每个批次出厂的石膏，常常会遇到石膏在搅拌中时快时慢现象，这就需要操作工随时掌握，加强责任心，一般搅拌4 至5 分钟为宜，太慢会影响产量，太快会来不及浇注，解决的办法是，用少量的添加剂掺入搅拌，可以得到理想的效果。综上所述，可以看出，若要提高模具强度和使用率，就需要操作工认真把握石膏性能、膏水比、存放、干燥等好的做法，方可达到事半功倍的效果。