白体釉面瓷砖生产的第一步是人们所熟知的“粉末”，它是各种原材料的混合物，最后使其成型为砖体。正如先前所讨论的，“粉末”大多由滑石粉和陶土组成，随后被加工成所需强度和形状的最终制品。“粉末”的化学成分通常是62%的滑石粉和38%的陶土粉（球粘土和陶土或高岭石）。
原材料的数量往往取决于其特定的配方，随后材料送入皮带混合机，使滑石粉与陶土混合均匀。混合均匀的原料被送到一台混合粉碎一体机，两个分别重1800磅的钢轮把它们研磨成粉末，把两种粉末混和。在研磨过程中，逐渐加入水，使其含水量达到8%。粉末的加湿研磨使分离的两种颗粒相互粘在一起，形成一个两种原料混合的固体。
“粉末”从混合粉碎一体机运送到一台粉碎机，粉末被捣碎成小球，随后送进储藏间放置一段时间，并在细粉中调入适量的水。由于分子间的毛细管现象，全部粉末的水分含量都达到均匀。
“粉末”从储藏运送到冲压车间后，便进入第二阶段的生产过程。人们使用电力或水力驱动的压力机，把粉末变成特定尺度、形状和抗张强度的实心体。在冲压过程中，粉末在2,400磅/平方英寸的压强冲压成型，“陶胚”或者“砖体”的抗张强度达到8磅/平方英寸。陶胚经常堆放在金属台架上，此时就可以开始下个阶段的生产。
成架的瓷砖从冲压车间被运送到干燥室指定的区域，陶胚在室温下干燥12至24小时，其间将蒸发8%水分中的2%。经过这个等待阶段后，陶胚将被运至一个干燥室开始干燥过程的第一阶段。干燥过程包括三个12小时的周期，每个周期的温度大致如下：第一个周期，100~110华氏摄氏度；第二个周期，160~ 170华氏摄氏度；第三个周期，210~ 230华氏摄氏度。经过36小时的干燥之后，陶胚已不含水分，其抗张强度达到16磅/平方英寸。
接着陶胚被放在喷漆橱的链条上，进行第四阶段的生产过程。移动的链条传送着陶胚进入喷漆橱或者上彩釉的区域，这样瓷砖的表面就均匀地喷上一层彩釉，这取决于釉料的性能。
釉面砖从喷漆橱里运送出来，放置在耐火的定位器上，而定位器同样放置在小型运输车上，运输车在类似铁路的轨道上进入隧道窑。运输车通过履带的方式通过隧道窑，履带通过电机和减速齿轮驱动，保证运输车与砖架以每分钟1.4英寸的速度移动。在约4个小时的时间内，运输车通过隧道窑的焙烧区，这时瓷砖的热辐射温度高达2000华氏摄氏度。在这一温度下，瓷砖表面的釉料变成液体和气体挥发掉。事实上，釉料侵蚀了砖体，吸收了砖体中的某些化学性质，在砖体与釉料间产生了黏合剂，也正是在这个时期，最终出现了瓷砖本身所特有的颜色差异。
瓷砖完成焙烧过程后，它被放置在托盘上运送到分类部门进行颜色和等级划分。为了保证颜色的一致性，每位工人仅负责一组单色产品的分级。瓷砖的颜色分组和定级在传送带上进行，瓷砖的定级是依据美国质量标准局和美国商业局颁布的说明确定。最后分类工人把瓷砖装箱，并且密封。
经过分级和包装过程之后，成箱的瓷砖由传送带运送到仓库，顺序摆放开来等待发往经销商。