一、滚压式
通过机械加工方式,把外层铝合金型材、内层铝合金型材和带增强玻璃纤维的尼龙66隔热条结合在一起。
二、注胶式
把隔断材料熔化后,再把胶状隔断材料注到型材内。注胶式的设备投资大,生产效能较低。滚压式的生产能力比注胶式高约50%,在公差控制、剪切力、隔热性能方面优于注胶式生产的断桥型材。因此,实践中滚压式成为比较通用的方式。
三、隔热断桥加工工序的定位
一般是先进行铝型材的表面处理,然后再进行隔热断桥加工。这是出于以下几方面因素的考虑:
①铝合金型材表面处理的工艺条件,多在酸碱、高温环境中,虽未超出隔热条保持弹性形变所允许的范围,然而隔热条老化过程比在自然条件下要快得多。严重时会使隔热条内部产生气孔,甚至导致断裂。
②隔热条是绝缘体,没有任何导电性。铝型材表面处理,如阳极氧化、着色、电泳涂装、粉末静电喷涂工序,都涉及导电问题。若先进行隔热断桥加工,后进行铝型材表面处理,不仅增加改造设备的投入,而且表面处理还达不到预期的效果。这是先进行铝型材表面处理,后进行隔热断桥加工的重要原因。
四、铝型材隔热断桥滚压式加工的工艺流程
滚压式生产流程一般分为三个工序:开齿→穿条→滚压、附带剪切力检测。目前,已有改进型的隔热铝合金型材生产线,将开齿、穿条在同一设备上一次完成,在很大程度上提高了生产效率。
1、开齿
开齿的目的是使铝型材卡槽内表面产生相对均匀排列的齿口。
开齿的作用有两个方面:
①可除去卡槽内铝型材在表面处理时形成的涂层,增加卡槽内侧的粗糙程度,加大型材与隔热条之间剪切时的摩擦力；
②齿口的突出部分在滚压时可适当地嵌入隔热条内,提高了适应剪切力检测时的施力标准。具体操作程序为:把铝型材卡槽部位向上平稳放置在操作台中心,将开齿机移动到型材卡槽的上方,调节滚齿的位置对正型材卡槽后,向下旋紧,使其具有一定的下压力,再将调节轮的档位锁紧以避免滚齿松动和位移,启动开齿机进行操作。
检测标准为:目测,卡口宽度无明显变化,齿口应排列在卡槽的内表面且槽内无铝屑附着;实物检测,取一段隔热条插入卡槽内,在整支型材中能够来回自由滑动,无明显阻力。操作时应注意压力调试时不宜用力过大,齿口位置不宜太深。
2、穿条
穿条是整个隔热断桥加工过程中较为简单的工序,在一些改进设备中,开齿、穿条设计成同步完成。穿条的目的是为了使两条隔热条迅速、准确地插入铝型材对应的卡槽内。
穿条的具体操作步骤:根据铝型材的长度调整后挡板的位置,选择表面较平整的一支置于下面,根据卡槽的位置调整穿条口的位置,将调节轮的档位锁紧,然后将另一支型材放置在上面,卡槽与经穿条口穿出的隔热条相吻合,固定后档板,开启机器便可进行操作。
检验的标准:一要观察两条隔热条是否全部到达型材端头,二要观察隔热条的磨损情况,根据磨损情况,调节穿条口或型材的位置。
穿条时应注意:
①检查上、下型材所对应的方向,避免方向穿倒;
②检查型材长度,避免上、下型材长短不齐,控制在工艺误差允许的范围内;③穿出的隔热条应是两条相互平行的直线。
3、滚压
滚压是铝型材隔热断桥加工的最关键的一步,目的是使上、下两支型材的卡槽同时产生相对的移动,进而起到固定隔热条的作用。设备在设计上采用的是三组滚轮不间断平衡用力以确保产品质量。其具体操作步骤如下:
①调整滚轮的水平位置先调节第一组滚累水平,以第一组滚压轮作为基点,利用水平尺再调节另两组滚压轮的水平。
②对型材施加滚压力对铝合金隔热断桥型材施加的滚压力是由压力杆向型材推进的距离决定的。首先用第一组滚轮固定型材,此时的用力不宜过大,控制型材运行到每二组轮,利用第二组轮对型材施力,同样的方法调节第三组滚轮。然后固定好型材,调节压力杆压力读数至标准值:第一组滚压轮350N、第二组滚压轮350N、第三组滚压轮280N。滚压后的型材先要进行目测检验,将型材平放在平台上,观察型材是否存在着扭拧现象;端头或尾部是否发生尧起现象;型材卡槽底部是否有裂痕。目测合格的产品再进行剪切力检测。
4、剪切力检测
滚压生产的第一支型材都必须经过剪切力的检测,截去隔热型材端头大约10cm一段,将一部分型材固定在检测机上,通过压力装置对另一部分型材施加420N压力,观察型材是否发生剪切现象,根据检测结果对滚压机进行适当的调整。