干燥制度的合理与否，直接关系到干燥周期的长短及坯体干燥后的质量。坯体中间出现的裂纹，若出现在干燥段，那么产生的原因有：干燥时坯体水分排出，使坯体收缩，而干燥过程中烟气流速快，温度低，烟气湿度低，四边干燥比中间干燥快，这样四边收缩大于中心收缩，由于收缩不均匀产生应力破坏，就会形成中间裂。
干燥工序出现中心裂的解决方法如下：
(1) 适当减少抽湿风机的总抽湿量，或适当把前段的抽湿支闸开度减少，使干燥入口处于微正压状态，增加升速阶段的烟气温度与湿度。
(2) 开大窑炉排烟风管上的冷风口，以增加送到干燥段的烟气湿度。
(3) 适当降低干燥等速阶段的温度，并保持升速阶段的温度不变，在等速阶段使坯体缓慢干燥收缩。
(4) 开大窑炉第一排的排烟支闸，并相应关小紧靠烧成段最后一、二排的支闸，增加送到干燥段的烟气湿度且总量保持不变。
(5) 降低窑头最前段1、2区喷枪的油压或关枪，从而降低送到干燥段的烟气温度，增加其湿度。
(6)
从入口2~20m左右的区域，适当提高干燥器前段的温度。在一般情况下，温度控制在140~150℃左右，但在某些特殊的情况下，该区域的温度有时要高达200℃左右。随后平稳升温，各点温度相差不要过大。在这一区域正压稍大，温差较高，湿度亦较高。这样坯体容易均匀受热且升温较快，但排湿干燥并不急促，坯体强度增加较快，这样中心裂问题就容易解决。
(7)
清除残留在干燥窑内的所有烂砖坯、粉尘、碎石棉等杂物，保证窑内气流通畅，防止局部储热太多或温度低，特别是干燥供热支闸被杂物挡住入风口后更易形成中间裂纹。
(8)
为避免砖坯行走时局部受力不均而出现中间裂纹，须将干燥前段的铁辊棒逐一拉出窑外，全部冲水清洗、打磨、校直。确保铁辊棒上无焊渣、硬胶、粉尘等杂物及无变形弯棒现象，因为干燥窑的铁辊棒变形在运动中会产生颤动，易产生坯体中心裂纹。
(9)
干燥中心裂一般出现在干燥窑前段，即从入口开始计算20m左右。多数情况下，由于温度低，排湿太快所致，但也有坯料性能特殊的时候。如前段温度越高、湿度越大，反而中间裂纹现象更加严重。正因为这样，我们可采取相反的方法解决，如加大前段的排湿量，降低升速阶段的温度，温度控制在100℃左右为宜，之后平缓升温，中后部的温度要较高些，180℃左右或更高。
1.5 烧成的控制
为判断是干燥窑内中间裂，还是窑头二次干燥中心裂，可在干燥窑干燥时，把砖底朝上，入窑时则反过来，使砖面朝上，若出窑时砖底中心裂，则为干燥窑内中间裂;若出窑时砖面中心裂，则为窑头二次干燥中间裂。
在烧成过程中产生中心裂，主要是干燥后坯体水分偏高，坯体入窑时水分大，而窑头温度过高、升温速度过快会引起砖坯四边形成硬骨架，产生热应力收缩从而造成拉裂。
解决方法：控制干燥后的坯体水分在0.4~0.8%的范围内，窑头温度适当降低，升温应平缓，缩小窑内的左右、上下温差，减少前后温度梯度。保证砖坯同步干燥，使得各件砖坯温度均匀。
1.6 输送线的控制
输送线的辊棒弯曲，升降位存在水平差、皮带接驳位不平、皮带轮有异物而出现跳动情况，或釉线皮带轮交接位存在水平差、托槽铁耳过高而磨擦砖坯等机械性破坏都会导致中心裂。
解决方法：勤巡查机械设备，发现机械设备问题及时汇报处理。
2.中心裂与面裂的主要区别：
我们通常所说的中心裂包括底部中心的裂纹和面部中心的裂纹，因此中心裂的涵盖范围较面裂宽广，但实际生产控制中，生产人员为了以最快的速度找出裂纹产生的原因，一般情况下将底裂统一以中心裂的方式汇报工作，而无论任何形式的面部裂纹均称面裂。