通过对零件图（如图2-1）的初步分析可知，生产此零件需要经过以下几个基本工序：落料、冲孔、弯曲。对基本工序进行不同的组合，可以初步拟定以下四种工艺方案： 方案一：拟定采用两副模具完成零件的生产。首先采用落料―冲孔复合模，完成落料的同时，冲出两个圆孔和一个长圆孔；然后采用一模两件的弯曲模，弯曲成图2-1中所示的形状。 方案二：拟定采用三副模具来完成零件的生产。首先采用落料―冲孔复合模，落料的同时，冲出两个小圆孔；然后采用一模两件的弯曲模，弯曲后成为图2-1中所示的形状；最后采用斜楔冲孔模，一模两件，冲出长圆孔。 方案三：拟定采用四副模具来完成零件的生产，并且都采用一模两件的形式。首先采用冲孔落料连续模，先冲出两个圆孔，再落料；其次采用一模两件的弯曲模；再次采用斜楔冲孔模，一模两件，冲出曲面上的长圆孔；最后采用一模一件的弯曲模，完成两边的弯曲。 方案四：拟定采用四副模具来完成零件的生产。首先采用落料―冲孔复合模，落料的同时，冲出两个小圆孔；然后采用方案三中的两个弯曲模和斜楔冲孔模最终成型零件。 分析比较四种工艺方案，可以看出： 方案一最简单，但是由于长圆孔在曲面上，若先冲出长圆孔再进行弯曲，可能会造成长圆孔的变形和位置的移动，因此不宜采用。 方案二与方案一比较，增加了一副模具，弯曲后再冲长圆孔，避免了方案一中的缺点；但是此方案采用一副模具来完成长圆孔所在的曲面的弯曲和两边的弯曲，若两步弯曲同时进行，零件的定位就比较困难，而且最终也很难保证零件的形状。 方案三和方案四中采用四副模具，前面两种方案相比，复合程度低，但是避免了上述的缺点，能够很好地保证零件质量。而方案三中的冲孔落料连续模与方案四中采用的落料―冲孔复合模相比，结构更复杂，制造模具的时间更长，模具生产的费用更高。 综上所述，方案四是最佳的工艺方案。